BMS HIL测试神器-AFE模拟器+电芯模拟器混合测试方案

前言

在新能源汽车与储能系统快速发展的背景下，电池管理系统（BMS）作为核心控制单元，其性能与可靠性直接决定能源系统的安全、续航及寿命。

图1 BMS 电池管理系统

而作为 BMS 功能验证关键环节的硬件在环（HIL）测试，长期面临 “测试周期长、场景覆盖难、成本高” 的行业痛点：传统测试依赖真实电芯组搭建环境，不仅需大量时间进行电芯老化与一致性校准，还难以模拟过充、过放、温度突变等极端故障场景，严重制约 BMS 研发与量产效率。

图2 BMS HIL测试系统

AFE模拟器+电芯模拟器混合测试方案的出现，打破BMS HIL测试困境，成“效率神器”；其以“硬件模拟+精准控制”创新组合，将测试周期压缩50%以上，覆盖99%以上复杂工况，为新能源企业带来研发到量产的全流程测试革新。

传统 BMS HIL 测试中，单一的电芯模拟器或 AFE（模拟前端）测试工具始终存在难以逾越的短板：

仅用电芯模拟器：虽能模拟电芯电压、温度等基础参数，但无法真实还原 BMS 与 AFE 芯片之间的通信协议、采样精度校准等核心交互场景，导致测试结果与实际装车工况存在偏差；
仅依赖真实 AFE 芯片 + 电芯组：需投入大量成本采购不同型号 AFE 芯片，且真实电芯的充放电循环寿命有限，无法反复模拟极端故障，测试灵活性与经济性双低。
图3 传统BMS测试
图4 电池模拟器用于BMS测试

图5 AFE模拟器用于BMS测试

图6 混合测试方案

极致效率，测试提速：传统测试电芯校准需 1-2 周，混合方案通过软件快速生成电芯参数曲线，支持 1-200 串扩展，无需等待充放电；AFE 模拟器一键触发故障场景，大幅缩短测试时间，加快 BMS 验证与上市。

超高精准，确保测试可靠性：BMS 核心是精准监测电芯，测试精度决定验证可信度。该混合方案中，电芯模拟器电压、温度精度达 ±0.1mV、±0.1℃，可复现电芯细微参数变化；AFE 模拟器保障 BMS 核心功能精准验证。

全场景覆盖，从研发到量产的 “一站式” 测试：无论是研发阶段的 BMS 功能验证、算法迭代，还是量产阶段的产线校准、一致性检测，该混合方案均可灵活适配：

研发端	支持自定义电芯模型（如等效电路模型、电化学模型），可模拟过压、欠压、CRC 错误等异常场景，助力工程师快速优化 BMS 算法。
量产端	内置自动化测试脚本，可与产线 MES 系统无缝对接，实现 BMS 的批量快速测试，每台设备测试时间缩短，大幅提升产线效率。

绿色测试理念下，传统 BMS 测试耗电池与能源，混合方案更环保；新能源行业 “降本提速提质” 竞争中，BMS 测试影响企业竞争力，AFE + 电芯模拟器混合方案凭 “三高” 优势破传统痛点、助企业控本增效，选它可让 BMS 研发量产更高效可靠。